零件滲碳后進行淬火，除了受零件自身形狀、截面變化、滲碳層表面含碳量等因素影響之外，還同熱處理冷卻介質(zhì)和冷卻方法有關(guān)，滲碳層的存在對于淬火變形有明顯的影響，一般而言將使零件在主導應力方向淬火的收縮變形率增加。滲碳淬火后變形的實質(zhì)為低碳鋼零件滲碳后表面的碳濃度增高，水冷后表面組織為馬氏體，但在高溫到Ms點區(qū)域內(nèi)，呈現(xiàn)明顯的熱收縮，表面滲層和心部是在冷卻過程中，其應力處于對立的狀態(tài)，心部是否淬硬決定了零件沿主應力方向的變形，通常零件在冷卻時只能獲得塑性較好的鐵素體組織，在表面奧氏體熱收縮的壓縮應力作用下，使零件在主導應力

零件進行氣體氮碳共滲的材料大多為中碳合金結(jié)構(gòu)鋼和部分低碳碳鋼（簡稱為滲氮鋼），從概述中可知氣體氮碳共滲是介于硬氮化和中溫碳氮共滲之間的一種化學熱處理工藝，使零件的表面獲得理想的硬度和耐磨性，同時具有良好的抗咬和性和抗蝕性，而表面脆性較小，因此該工藝廣泛應用于模具（鍛模）、氣門、挺桿、高速鋼螺紋刀具、防腐部件等，產(chǎn)生十分可觀的經(jīng)濟效益和社會效益等。資料介紹對高速工具鋼和高鉻工具鋼等采用540～560℃×1.5～4h的氣體氮碳共滲處理，滲層在0.02～0.05mm，表面硬度在950～1200HV，明顯提高工

熱處理后的各道工序是在熱處理獲得的組織和性能的基礎上實施的，所以它們與熱處理狀態(tài)密切相關(guān)。另一方面，熱處理后的各道工序又會在某種程度上影響工件通過熱處理獲得的性能，影響產(chǎn)品質(zhì)量。因此從熱處理角度應對后處理進行質(zhì)量控制，完善質(zhì)量服務工作。(1)熱處理后的防銹熱處理后的零件應進行防銹處理，如熱處理后不再進行加工時，應按產(chǎn)品需要做防銹處理；如熱處理后仍需加工，則按工序間防銹進行處理。我們對熱處理后不再加工的零件是進行表面防銹處理，就是對該零件進行表面氧化處理（俗稱發(fā)藍或發(fā)黑）。關(guān)于氧化處理已在前文做詳細介紹，請參閱，這里

滲氮設備的控制氣體滲氮工藝允許滲氮溫度偏差±10℃。滲氮爐應有良好的密封，并保證爐氣流通和循環(huán)良好。氣體滲氮的氮勢控制可以采用氨分解率測定法和紅外線法。滲氮生產(chǎn)操作的控制①滲氮前應將工件表面清理干凈，去除油污、污物、氧化皮及銹斑等有害物質(zhì)。②工件放入爐中后應迅速趕氣，并始終保護爐內(nèi)正壓。③第一階段滲氮的氨分解率應控制在18%～30%，后兩期或后期氨分解率應保持在30%～65%。④滲氮后一段保持爐冷，并繼續(xù)通氨，防止氧化脫碳。⑤氮原子滲入工件表面，使外形尺寸略為膨脹，所以滲氮時應設法減少變形，如預留膨脹

熱處理是通過對金屬的加熱和冷卻，以獲得需要的組織和性能的工藝過程。因此熱處理中質(zhì)量控制的關(guān)鍵是控制加熱質(zhì)量和冷卻質(zhì)量，除通過正確制定工藝、合理選擇設備、正確操作及嚴格檢驗進行控制外，還要注意進入熱處理車間的待處理件的核查。待熱處理件的核查工作如下：（1）進入熱處理車間的待熱處理工件必須單獨存放，并核查它們在熱處理前的經(jīng)歷和質(zhì)量、有關(guān)原始資料，進行外觀檢查，防止不合格品流入熱處理生產(chǎn)過程，以防熱處理前的各種缺陷擴展成熱處理缺陷。同時根據(jù)熱處理前的狀態(tài)和有關(guān)原始資料，正確制定和實施熱處理工藝。（2）原始資料待熱處理件送

熱處理基礎條件控制包括環(huán)境條件控制、設備與儀表控制、人員素質(zhì)控制、質(zhì)量管理體系等。(1)環(huán)境條件控制熱處理生產(chǎn)的環(huán)境條件包括廠房、環(huán)境溫度、噪聲、照明等。這些環(huán)境條件不僅直接或間接影響熱處理質(zhì)量，而且關(guān)系到熱處理生產(chǎn)安全和環(huán)境保護。①廠房a．熱處理車間應有足夠的生產(chǎn)面積和輔助面積，生產(chǎn)面積除能按設備技術(shù)要求和技術(shù)安全要求擺放各種生產(chǎn)設備和檢驗設備之外，還要保證安全操作。b．根據(jù)質(zhì)量控制要求，生產(chǎn)現(xiàn)場要把不同熱處理狀態(tài)的零件區(qū)分開，分別擺放，所以熱處理車間要有待處理零件、合格零件、不合格零件、返修零件、廢品隔離等單獨

分析熱處理工藝參數(shù)對熱處理變形的影響時，最重要的是分析加熱過程和冷卻過程的影響。(1)加熱過程的主要參數(shù)是加熱的均勻性、加熱溫度和加熱速度。加熱速度過快，加熱環(huán)境的溫度不均勻和加熱操作不當均能引起工件的不均勻加熱。加熱的不均勻?qū)氶L工件或薄片件的變形影響十分顯著。這里說的不均勻加熱并不是指工件表面和心部在加熱過程中不可避免的溫度差，而是特指由于種種原因工件各部分存在的溫度差情況。為了減小不均勻加熱引起的變形，對于形狀復雜或?qū)嵝暂^差的高合金鋼工件，應當緩慢加熱或采用預熱。(2)冷卻過程的主要參數(shù)是冷卻的均勻性和冷卻

鑄鐵的熱處理較之鋼的熱處理要麻煩一些，要想得到預期的效果，必須細致地做好各項準備工作。要想正確地選擇鑄鐵的熱處理方法，首先應該了解鑄件的使用要求和鑄出狀態(tài)。(1)鑄鐵件的技術(shù)要求了解被熱處理的零件在機器上的哪一部分工作，從而決定它所要求的力學性能，再選擇熱處理方法。并細心地進行操作，保證其達到應有的力學性能。(2)鑄鐵件的鑄出狀態(tài)了解鑄件的鑄出狀態(tài)時，首先應該了解鑄件的基體組織，因為只有確實知道其基體組織之后，才有可能正確地進行熱處理。同時也應該知道鑄件的化學成分和硬度。(3)選擇熱處理方法以上兩個問題了解清楚以后

很多客戶在咨詢熱處理加工的時候，就告訴小編要求不變形，每次對于這樣的要求，小編都感到無能為力。熱處理變形的原因究竟是什么呢？今天小編就帶大家一起了解下熱處理變形的那些事。(1)凡是牽涉到加熱和冷卻的熱處理過程，都可能造成工件的變形。工件變形更主要是冷卻方面。由于冷卻過程中，零件表面與中心的冷卻速度不同，從而造成溫度差，其體積收縮在表面與中心也就不一樣，產(chǎn)生熱應力。另一方面是鋼在轉(zhuǎn)變時比體積發(fā)生變化（馬氏體是各種組織中比體積最大的一個；奧氏體比體積?。?，由于工件截面上各處轉(zhuǎn)變先后不同，產(chǎn)生組織應力。工件淬火變形就是熱

鑄鐵在固態(tài)范圍內(nèi)通過加熱和冷卻也有相變的發(fā)生。由此可見鑄鐵是具備熱處理的條件的。另一方面，鑄造出來的工件直接使用往往不能符合要求。例如，一些鑄件硬度很高，妨礙機械加工（如刨削等），有時甚至因太硬而不能加工，為此必須降低它的硬度，使其有利于機械加工的進行。又如，有些鑄件要在震動或沖擊甚至要在交變負荷狀態(tài)下工作，而鑄鐵本身則是又硬又脆，強度很低，當然不能在這樣的條件下使用。為此就要使它變得堅韌有力。這樣就必須用熱處理來改變它原來的性能，使它符合使用狀態(tài)的要求。鑄鐵進行熱處理的必要性①鑄鐵經(jīng)過各種熱處理以后，性質(zhì)就要發(fā)生

高速鋼淬火熱處理后的組織是由淬火馬氏體、殘余奧氏體和未溶碳化物組成的。在正常淬火溫度下殘余奧氏體量可達20%～30%之多，因此高速鋼淬火后組織不穩(wěn)定，硬度和耐磨性不高，易變形開裂。高速鋼淬火后需要進行回火，目的就是為了消除應力，穩(wěn)定組織，減少殘余奧氏體，提高力學性能。高速鋼熱處理的特點及注意事項如下：(1)高速鋼淬火加熱溫度范圍較窄，為了確保淬火質(zhì)量，須嚴格控制加熱溫度。(2)高速鋼淬火加熱可在箱式爐中進行，需采用保護性介質(zhì)或氣氛加以保護，以防氧化、脫碳。在這種情況下，淬火加熱保溫時間亦相應酌情增加。(3)簡單工具

連桿螺釘是柴油機中的一個重要零件，工作時它承受沖擊性的、周期變化的拉應力和預應力，要有高度的使用可靠性和長的壽命，因而要求有高強度和高韌性以及足夠的抗疲勞性能。連桿螺釘熱處理后可達到上述要求。(1)材料材料：35CrMoA鋼。主要成分：wc=0.32%～0.40%，wsi=0.17%～0.37%，WMn=0. 40%～0. 70%，WCr=0.80%～1. 10%，WMo=0. 15%～0. 25%。35CrMoA鋼的臨界點：Ac1=755℃，Ar1=695℃，Ac3（或Acm）=800℃，Ar3=750℃，Ms=

模具熱處理中主要會出現(xiàn)球化組織粗大不均，淬火過熱或過燒，硬度低或不均勻等缺陷，我們將一一講述模具熱處理中缺陷產(chǎn)生的原因及預防措施。1、 球化組織粗大不均，球化不完善，組織中有網(wǎng)狀、鏈狀碳化物。產(chǎn)生原因：①鍛造工藝不佳。鍛造加熱溫度過高，變形量小，停鍛溫度高，鍛后冷卻速度緩慢等，使鍛造組織粗大，有網(wǎng)狀、鏈狀碳化物存在，球化退火時難以消除。②球化退火工藝不佳。退火加熱溫度過高或過低，等溫溫度過高或等溫時間短等，可造成退火組織不均勻或球化不完善。防止措施：①改進鍛造工藝或采用正火預備熱處理，消除網(wǎng)狀和鏈狀碳化物

調(diào)質(zhì)鋼常見的熱處理工藝是調(diào)質(zhì)處理淬火+高溫回火，獲得回火索氏體組織。(1)碳素調(diào)質(zhì)鋼的熱處理碳鋼淬透性差，為了增加淬透性和防止表面出現(xiàn)軟點，常采用10%NaCl水溶液冷卻。對于形狀復雜的小工件，則采用硝酸鹽分級淬火。淬火后零件硬度一般不應低于48HRC。(2)合金調(diào)質(zhì)鋼的熱處理由于合金元素的影響，合金調(diào)質(zhì)鋼熱處理具有以下幾個特點：①加熱時由于合金元素擴散速度小，合金碳化物難溶于奧氏體，所以，應適當提高淬火加熱溫度和增加保溫時間；②合金鋼導熱性差，加熱速度不宜過快，特別是大截面的零件；③錳(Mn)是促進奧氏體晶度長大

38CrMoAl鋼是常用的典型滲氮用鋼，其中鋁與氮有極大的親和力，是形成氮化物，提高滲氮層強度、硬度的主要合金元素。A1N很穩(wěn)定，到約1000℃溫度在鋼中不發(fā)生溶解。由于鋁的作用使鋼具有良好的滲氮性能。此鋼經(jīng)過氮化熱處理后表面硬度高達1100～1200HV(相當于67～72HRC)。鋼中的鉻、鉬也能形成氮化物，提高滲層硬度；還能提高鋼的淬透性和回火穩(wěn)定性，消除因含鋁造成的晶粒粗大，提高鋼的強度和韌度。此外，鉬還有消除鋼的回火脆性作用。38CrMoAlA鋼的淬透性并不高，油淬時其臨界直徑為Φ30mm左右。厚度在50m

氣體滲碳熱處理操作時應注意以下問題：(1)在開始滴油以前，要非常仔細地檢查爐蓋各配合部位是否保證密封，使內(nèi)外氣體隔絕。爐蓋密封不嚴，常常是降低應有滲碳能力的最主要因素。最好在爐體與爐蓋之間墊一層約5mm厚的石棉線，并在開爐前檢查壓蓋的各個螺栓是否完備，如果有的不能保證旋緊時，應換成合適的。(2)經(jīng)常檢查爐內(nèi)滲碳過程進行狀態(tài)是否良好，并應經(jīng)常對排出的廢氣進行分析。在工作過程中，可把廢氣引出點燃，根據(jù)火焰顏色、長度和形狀判斷爐內(nèi)的工作情況。在正常狀態(tài)下，火焰應是穩(wěn)定的，有一定長度(約100～120mm)，呈淺黃色，沒有

氣體滲氮的準備工作主要包括設備準備和零件準備兩方面的內(nèi)容：(1)設備準備①滲氮前對控溫儀表，液氨瓶、流量計、氨分解測定儀、各種管路系統(tǒng)做全面檢查，保證設備的正常運行和使用；爐內(nèi)溫差應小于10℃。②干燥劑常用氧化鈣(CaO)、氯化鈣(CaCl2)等，焙燒過的氧化鈣如失效，應更換或烘干。③滲氮介質(zhì)采用水的體積分數(shù)小于0. 2%的液氨為好。④根據(jù)零件的形狀、尺寸、質(zhì)量和技術(shù)要求準備好吊具，使用前應認真檢查是否完好可靠，并清洗干凈。(2)零件準備①滲氮零件的表面要細致光滑，不得粗糙，表面不得有拉毛、碰傷及生銹等缺陷。不能及

滲碳熱處理前，滲碳件需要做好以下準備：(1)滲碳工件表面不得帶有鐵銹、油斑和水分，所有的鐵銹應用噴砂或用砂布除掉，或采用酸浸除銹方法。常用的方法有硫酸酸洗法和鹽酸酸洗法。硫酸酸洗法采用硫酸水溶液，其質(zhì)量濃度為50～200g/L，酸洗溫度通常在60～80℃范圍內(nèi)。硫酸是氧化性酸，其酸洗的速度低于鹽酸，有時為加快酸洗速度，可配以超聲波作為輔助手段。鹽酸酸洗法采用鹽酸水溶液，其質(zhì)量濃度為50～200g/L，酸洗溫度通常在40℃以下。鹽酸是～種還原性酸，具有很強的酸洗能力，使用時，它還可能造成氧化皮下金屬基體的過腐蝕。因此

淬火熱處理前鋼件的原始狀態(tài)和原始組織對淬裂的影響很大。(1)生產(chǎn)實踐證明，在結(jié)構(gòu)鋼中，鑄造狀態(tài)、鍛造狀態(tài)、焊接狀態(tài)、熱軋狀態(tài)和冷軋狀態(tài)的工件，由于管理不當，遺漏了預備熱處理或未進行正確的預備熱處理，常常是造成淬火裂紋的重要原因。處于這些狀態(tài)的工件，由于粗大的奧氏體晶粒未得到消除，重新淬火時這些粗大組織將被“遺傳”，使得淬火馬氏體組織粗大，脆性增大；同時，由于粗大的原始組織則會引起組織的不均勻性增大，內(nèi)應力增大，這些都會導致形成淬火裂紋。(2)淬火前原始組織中的珠光體形態(tài)的影響，對原始組織為片

熱處理工藝有著和其他冷、熱加工工藝完全不同的特點，為了掌握熱處理的工作技能，操作者應對熱處理工藝操作的特點及一般知識有較全面的認識。(1)首先操作者應按“三定”（定人、定機、定工種）的要求進行考核，合格后發(fā)給操作證，之后才能上崗操作。(2)熱處理是將工件放在一定的設備（介質(zhì)）中加熱、保溫和冷卻，通過改變金屬材料表面或內(nèi)部的組織來控制其性能的工藝方法。(3)熱處理是工件制造過程的中間工序，它受前后工序的制約，要求操作者必須了解工件熱處理前后的加工工序，即工藝流程。(4)熱處理是在高溫下進行的，