采用輝光離子氮化工藝強化金屬表面，是提高工件表面耐磨性和抗蝕能力的有效方法。在實際生產(chǎn)中常常會遇到一些較長的工件，超出氮化爐的有效高度或遇到一些較長的內(nèi)孔要求氮化的工件，如果采用常規(guī)的方法就不易達(dá)到表面強化的目的，青島豐東總結(jié)了工件超高深孔氮化方面的一些經(jīng)驗。一、解決超高工件的氮化問題：首先把氮化爐內(nèi)的上陰極及其吊具全部卸掉，增加爐膛的有效高度，其次是加長氨氣管，使氨氣能送到爐的頂端，而陰極受爐蓋法蘭盤限制沒有加長。二、解決深孔氮化問題：工件的外表面進(jìn)行輝光離子氮化是較容易進(jìn)行的，因為工件是陰極，爐罩或陽極在工件表

（1）機加工造成的殘余應(yīng)力使工件在氮化過程中產(chǎn)生彎曲和翹曲等變形。機加工產(chǎn)生的殘余應(yīng)力的大小與加工方法、進(jìn)刀量、冷卻方式及工件的裝卡等多種因素有關(guān)。工件在機加工時，由于進(jìn)刀量過大，冷卻不良等因素，造成工件局部過熱而產(chǎn)生熱應(yīng)力。這種應(yīng)力采用人工時效的方法予以消除，氮化前這種應(yīng)力消除得越徹底，氮化時產(chǎn)生的變形也越小。雖然曲軸在氮化前進(jìn)行兩次人工時效，但由于收到時效溫度的限制，又由于曲軸工序多，加工周期長，不可避免的存在一些殘余應(yīng)力，這些應(yīng)力在氮化過程中得到松弛，造成曲軸氮化變形。（2）氮化過程中熱應(yīng)力及工藝參數(shù)的影響，

滲氮技術(shù)可以在處理工件微變形條件下，實現(xiàn)顯著提高工件表面硬度、耐磨性、疲勞強度和耐磨性，但是相對滲碳技術(shù)而言，滲氮層薄，基體硬度低，俗稱“蛋殼”現(xiàn)象，嚴(yán)重限制了滲氮技術(shù)和應(yīng)用范圍。淺層滲氮次表層強化不足，僅適用于輕載和以耐磨為主的服役條件。為了適應(yīng)滲氮技術(shù)在重載耐磨和復(fù)雜應(yīng)力條件下的應(yīng)用，我們研制了深層離子滲氮硬化技術(shù)和開發(fā)了時效硬化滲氮鋼。滲氮零件在重載耐磨和重載復(fù)雜應(yīng)力條件下工作時，典型零件如重載齒輪的工作條件，承受接觸應(yīng)力和疲勞應(yīng)力，滲氮層次表層承受最大的剪切應(yīng)力，滲氮層剝落和疲勞破壞

滲氮件質(zhì)量與深層滲氮硬化技術(shù)，指出實現(xiàn)有效控制滲氮質(zhì)量，確保優(yōu)質(zhì)強韌性滲氮件。正確選用滲氮基體材料，才可有效發(fā)揮滲氮強化效果。開發(fā)時效硬化滲氮鋼和研制深層滲氮硬化技術(shù)是挖掘滲氮潛力，提高滲氮件承載能力，拓寬滲氮應(yīng)用范圍，實現(xiàn)重載齒輪和重載耐磨件滲氮工業(yè)應(yīng)用的關(guān)鍵?？刂茲B氮件質(zhì)量的三層理念滲氮技術(shù)的發(fā)展，針對滲氮質(zhì)量應(yīng)更新觀念，孤立地控制滲氮層硬度和層深，限制了滲氮技術(shù)的全面發(fā)展。為此，我們提出了滲氮質(zhì)量的三層理念，即化合物層、擴(kuò)散層和基體。綜合控制化合物層、擴(kuò)散層和基體，充分發(fā)揮每一層的有利作用，實現(xiàn)有效控制滲氮質(zhì)

氮化表面硬度或深度不夠(1)可能是鋼料化學(xué)成分不適合作氮化處理(2)可能是氮化處理前的組織不適合(3)可能是氮化溫度過高或太低(4)爐中之溫度或流氣不均勻(5)氨氣的流量不足(6)滲氮的時間不夠長氮化工件彎曲很厲害(1)氮化前的弛力退火處理沒有做好(2)工件幾何曲線設(shè)計不良，例如不對稱、厚薄變化太大等因素(3)氮化中被處理的工件放置方法不對(4)被處理工件表面性質(zhì)不均勻，例如清洗不均或表面溫度不均等因素氮化工件發(fā)生龜裂剝離現(xiàn)象(1)氨的分解率超過85%，可能發(fā)生此現(xiàn)象(2)滲氮處理前工件表面存在脫碳層(3)工件設(shè)計

熱處理是機械制造中的一個重要環(huán)節(jié)，熱處理的質(zhì)量好壞，直接關(guān)系著產(chǎn)品或零件的內(nèi)在質(zhì)量及性能。在生產(chǎn)中影響熱處理質(zhì)量的因素很多，為了確保產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的要求，所有的熱處理零件從原材料進(jìn)廠開始，每一道熱處理工序后都必須進(jìn)行嚴(yán)格的檢驗。產(chǎn)品出現(xiàn)質(zhì)量問題不能直接轉(zhuǎn)入下道工序，這樣才能確保產(chǎn)品質(zhì)量。另外在熱處理生產(chǎn)中一個稱職的檢驗員，只是按照技術(shù)要求對熱處理后的工件進(jìn)行質(zhì)量檢驗和把關(guān)是不夠的。更重要的任務(wù)是當(dāng)好參謀。在熱處理的生產(chǎn)過程中首先要看操作者是不是嚴(yán)格執(zhí)行工藝規(guī)程，工藝參數(shù)是否正確。在質(zhì)量檢驗過程中

在硬齒面齒輪的制造中，滲碳淬火是主要的熱處理工藝方式，但齒輪經(jīng)滲碳淬火后易產(chǎn)生變形。影響齒輪滲碳淬火變形的因素有很多，主要包括齒輪的結(jié)構(gòu)設(shè)計、原材料質(zhì)量、鍛造質(zhì)量、毛坯的預(yù)備熱 處理、機械加工（包括冷熱工藝配合）及滲碳淬火工藝等。各因素間相互影響，難以控制，變形控制已經(jīng)成為國內(nèi)外齒輪制造中的技術(shù)難點之一。但齒輪變形趨勢方面也存在著一定的規(guī)律，所以在控制變形的措施上也是有許多共性的。青島豐東熱處理采用多種方法減小變形，或根據(jù)變形規(guī)律采取反制措施控制齒輪的滲碳淬火變形，首先介紹滲碳淬火熱處理工藝對齒輪變形的影響。1、錐

大型齒圈結(jié)構(gòu)特點在于其壁薄、徑長比（外徑/ 齒寬）大，其滲碳淬火畸變大、不規(guī)則且難以控制，較大畸變量直接影響產(chǎn)品質(zhì)量和后序的加工效率，導(dǎo)致后序加工余量不均勻，影響齒面有效硬化層深和齒面硬度，從而降低齒圈的強度、承載能力和疲勞強度，最終降低齒圈的使用壽命。1零件概況以某大型薄壁齒圈，材質(zhì)為20CrMnMo，螺旋角7°右旋，齒面要求硬度58~62 HRC，心部要求硬度30~42 HRC，工藝有效硬化層深3.3~3.8 mm，橢圓度要求< 3 mm，成品示意簡圖見圖1。圖1所示齒圈，滲碳后直徑縮小1~3mm

汽車、拖拉機齒輪大多采用滲碳或碳氮共滲淬火的表面熱處理，以提高齒輪的耐磨、抗疲勞強度等性能。國內(nèi)汽車、拖拉機齒輪制造行業(yè)對此類齒輪的檢驗，過去一直采用金相法測量滲層深度。隨著與國際標(biāo)準(zhǔn)的接軌，我國新制訂的國家標(biāo)準(zhǔn)ZBT04001-88及QCn29018-91中明確規(guī)定應(yīng)采用顯微硬度法測量滲層的有效硬化層深度。勿用置疑有效硬化層深度更能代表齒輪滲碳(碳氮共滲)淬火處理后的綜合機械性能，但國內(nèi)大多數(shù)齒輪生產(chǎn)廠家由于老標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)用的時間較長，已形成了習(xí)慣，對新的標(biāo)準(zhǔn)還不完全適應(yīng)；另有少數(shù)工廠不具備檢測有效硬化層深度的條件。在

T1——人工時效在金屬型或濕砂型鑄造的合金，因冷卻速度較快，已得到一定程度的過飽和固溶體，即使有部分淬火效果。再做人工時效，脫溶強化，則可提高硬度和機械強度，改善切削加工性。對提高ZL104、ZL105等合金的強度有效。T2——退火主要作用在與消除鑄件的內(nèi)應(yīng)力，穩(wěn)定鑄件尺寸，并使Al-Si系列合金的Si晶體球狀化，提高其塑性。對Al-Si系合金效果比較明顯，退火溫度280~300度，保溫時間2~4h。T4——固溶處理加自然時效通過加熱保溫，使可

1、 退火熱處理退火處理的作用是消除鑄件的鑄造應(yīng)力和機械加工引起的內(nèi)應(yīng)力，穩(wěn)定加工件的外形尺寸，并使Al-Si系合金的部分Si結(jié)晶球狀化，改善合金的塑性。2、 淬火淬火是把鋁合金鑄件加熱到較高的溫度，保溫2h以上，使合金內(nèi)的可溶相充分溶解。然后，急速淬入水中，使鑄件急冷，使強化組合在合金中得到最大限度的溶解并固定保存到室溫，這種過程叫淬火，也叫固溶處理或冷處理。3、 時效處理時效處理，又稱為低溫回火，是把經(jīng)過淬火的鋁合金鑄件加熱到某個溫度，保溫一定時間出爐冷卻直至室溫，使經(jīng)過飽和的固溶體分解，讓合金基體組織穩(wěn)定的工

鋁合金鑄造熱處理的目的是提高力學(xué)性能和耐腐蝕性能，穩(wěn)定尺寸，改善切削加工和焊接等加工性能。因為許多鑄造態(tài)鋁合金的機械性能不能滿足使用要求，除Al-Si系的ZL102，Al-Mg系的ZL302和Al-Zn系的Zl401合金外，其余的鑄造鋁合金都需要通過鋁合金熱處理來進(jìn)一步提高鑄造機械性能和其他使用性能，具體有以下幾個方面：（1）消除由于鑄件結(jié)構(gòu)（壁厚不均勻，轉(zhuǎn)接處厚大）等原因使鑄件在結(jié)晶凝固時因冷卻速度不均勻所造成的內(nèi)應(yīng)力；（2）提高合金的機械強度和硬度，改善金相組織，保證合金有一定的塑性和切削加工性能、焊接性能；（

鑄造鋁合金的金相組織比變形鋁合金的金相組織粗大，因而在熱處理時也有所不同。前者保溫時間長，一般都在2h以上，而后者保溫時間短，只需要幾十分鐘。因為金屬型鑄件、低壓鑄造件、差壓鑄造件是在比較大的冷卻速度和壓力下結(jié)晶凝固的，其結(jié)晶組織比石膏型、砂型鑄造件細(xì)很多，故其在熱處理時的保溫也短很多。鑄造鋁合金與變形鋁的另一不同點是壁厚不均勻，有異形面或內(nèi)通道復(fù)雜結(jié)構(gòu)外形，為保證熱處理時不變形或開裂，有時還要設(shè)計專用夾具予以保護(hù)，并且淬火介質(zhì)的溫度也比變形鋁合金高，故一般多采用鋁合金人工時效來縮短熱處理周期和提高鑄件的性能。

離子氮化是指利用輝光放電現(xiàn)象，將含氮氣體電離后產(chǎn)生的氮離子轟擊零件表面加熱并進(jìn)行氮化，獲得表面滲氮層的離子化學(xué)熱處理工藝。離子氮化工藝廣泛適用于鑄鐵、碳鋼、合金鋼、不銹鋼及鈦合金等，這是因為零件經(jīng)過離子滲氮處理后，可顯著提高材料表面的硬度，使其具有較高的耐磨性、疲勞強度，抗蝕能力及抗燒傷性等。青島豐東熱處理有限公司作為專業(yè)從事熱處理加工服務(wù)的公司，可提供金屬零部件的表面離子氮化、離子軟氮化以及氮化后氧化處理。豐東自主研發(fā)制造的外輔助加熱式離子氮化爐，加設(shè)輔助熱源，節(jié)省了生產(chǎn)周期，使得加工的零件更加均勻，并且節(jié)約能源

在青島，選擇熱處理廠家一定要貨比三家。好的熱處理廠家應(yīng)該是熱處理加工能力強，熱處理質(zhì)量好，各種資質(zhì)齊全。青島豐東熱處理有限公司就是這樣一家有實力的熱處理廠家：十幾年的熱處理加工經(jīng)驗，60余臺熱處理設(shè)備，2萬余噸年熱處理量，各種資質(zhì)齊全。一、熱處理加工經(jīng)驗豐富青島豐東成立于2002年，目前已經(jīng)服務(wù)了3000多家客戶，客戶遍及航空航天、汽車、工程機械、石油機械、五金工具、科研院校等各行業(yè)。二、熱處理設(shè)備先進(jìn)青島豐東擁有各類熱處理生產(chǎn)設(shè)備60余臺套，涉及離子氮化爐、可控氣氛爐、真空爐、連續(xù)爐等爐型?？蔀榭蛻籼峁┗瘜W(xué)熱處理

熱處理應(yīng)用在工業(yè)生產(chǎn)的諸多領(lǐng)域，熱處理技術(shù)升級和工藝改進(jìn)對于整個工業(yè)具有非凡的意義。作為熱處理人，掌握熱處理技術(shù)工藝發(fā)展方向，注重?zé)崽幚砉に囇邪l(fā)創(chuàng)新尤為重要。以下是熱處理技術(shù)工藝的發(fā)展方向：一、清潔熱處理 熱處理工藝產(chǎn)生廢水、廢氣、粉塵、噪音及電磁輻射都會對環(huán)境造成污染，解決熱處理的環(huán)境污染問題實行清潔熱處理是世界各國發(fā)展方向。如何減少二氧化碳、一氧化碳、二氧化硫等污染物的排放是研究重點。該用天然氣燃料，不用煤，淬火該用輕油，不用重油，有效利用燃燒爐的余熱等。二、精密熱處理 精密熱處理一方面充分

在熱處理作業(yè)過程中有時會發(fā)生這種情況：有工人不小心把未經(jīng)熱處理的工件和一批經(jīng)過熱處理加工調(diào)試好的工件混在一起，如何把他們區(qū)分開來呢？青島豐東熱處理依據(jù)十幾年加工經(jīng)驗，建議使用以下方法：1.最準(zhǔn)確有效的方法是切割工件看金相，但是這樣做會破壞產(chǎn)品；2.通過硬度和熱處理氧化色來判別； 3.通過敲擊聲音來辨別。鑄件和工件金相組織不同，內(nèi)耗有差異，通過輕輕敲擊，可分辨。所以為了不給正常工作帶來很大的麻必須嚴(yán)格遵守?zé)崽幚聿僮饕?guī)范，避免人為因素影響熱處理的工序，以滿足客戶對產(chǎn)品質(zhì)量和交期的要求。青島豐東熱處理專業(yè)提供熱

青島豐東熱處理有限公司是一家專業(yè)從事熱處理加工服務(wù)與熱處理設(shè)備制造的公司，今天小編就來說一說如何選購熱處理設(shè)備。選購熱處理設(shè)備一般需要從以下幾點入手：1、公司實力選購熱處理設(shè)備時首先需要了解公司的實力。一個熱處理設(shè)備公司的實力決定其研發(fā)與制造能力以及其設(shè)備制造經(jīng)驗。就拿豐東來說，它是國內(nèi)熱處理行業(yè)最早的上市公司，是行業(yè)內(nèi)的龍頭企業(yè)。其豐富的熱處理加工經(jīng)驗和熱處理設(shè)備制造能力得到行業(yè)內(nèi)的認(rèn)可。2、技術(shù)團(tuán)隊熱處理設(shè)備需要調(diào)試和工藝開發(fā)，因此選擇有技術(shù)保障的公司尤為重要。豐東團(tuán)隊20多年的熱處理經(jīng)驗，讓您的熱處理加工無后

眾所周知，熱處理加工是零件生產(chǎn)加工中必不可少的工序。那熱處理一般是在零件加工前還是零件加工后?今天小編就來跟大家聊一聊熱處理在零件加工中的順序。熱處理工序在加工工藝路線中的位置，是根據(jù)熱處理的目的和作用來確定的。預(yù)先熱處理目的是消除制造毛坯的內(nèi)應(yīng)力、細(xì)化晶粒、均勻組織、減少原始缺陷、改善切削加工性能，為最終熱處理做組織準(zhǔn)備。預(yù)先熱處理包括退火、正火、調(diào)質(zhì)。一般在毛坯生產(chǎn)之后，切削加工之前或精加工之前。最終熱處理目的是使零件獲得圖紙要求的技術(shù)性能，最終熱處理包括淬火、回火和化學(xué)熱處理。零件經(jīng)最終熱處理后的硬度一般都較

由于沖壓工序不同，工作條件不同，導(dǎo)致模具爆裂的原因是多方面的。今天就沖壓模具的設(shè)計、制造及使用等方面綜合分析模具爆裂的原因，并做出相應(yīng)的改善措施。一、模具材質(zhì)在后續(xù)加工中容易碎裂不同材質(zhì)的模具壽命往往不同。為此，對于沖模工作零件材料提出兩項基本要求：（1）材料的使用性能應(yīng)具有高硬度(58-64HRC)和高強度，并具有高的耐磨性和足夠的韌性，熱處理變形小，有一定的熱硬性；（2）工藝性能良好。沖模工作零件加工制造過程一般較為復(fù)雜，因而，必須具有對各種加工工藝的適應(yīng)性，如可鍛性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂紋敏感