模具在淬火后易產(chǎn)生裂紋，造成模具報廢的原因與模具最終球化組織粗大不均、球化不完善，組織有網(wǎng)狀、帶狀和鏈狀碳化物有關。產(chǎn)生原因：

1.模具鋼材料原始組織存在嚴重碳化物偏析。

2.鍛造工藝不佳，如鍛造加熱溫度過高、變形量小、停鍛溫度高、鍛后冷卻速度緩慢等，使鍛造組織粗大并有網(wǎng)狀、帶狀及鏈狀碳化物存在，使球化退火時難以消除。

3.球化退火工藝不佳，如退火溫度過高或過低，等溫退火時間短等，可造成球化退火組織不均或球化不良。

我們必須想辦法解決：

1.一般應根據(jù)模具的工作條件、生產(chǎn)批量及材料本身的強韌化性能，盡量選擇品質(zhì)好的模具鋼材料。

2.改進鍛造工藝或采用正火預備熱處理，來消除原材料中網(wǎng)狀和鏈狀碳化物及碳化物的不均勻性。

3.對無法進行鍛造的碳化物偏析嚴重的高碳模具鋼可進行固溶細化熱處理。

4.對鍛造后的模坯制定正確的球化退火工藝規(guī)范，可采用調(diào)質(zhì)熱處理和快速勻細球化退火工。

5.合理裝爐，保證爐內(nèi)模坯溫度的均勻性。